為了應對水資源短缺問題，城市水資源總體戰(zhàn)略正由單純的水污染控制轉變?yōu)槿轿坏乃Y源可持續(xù)利用，再生水回用受到各方重視。
日前，江蘇省在“十二五”城鎮(zhèn)污水再生利用設施建設目標中提出，再生水利用率要達到12%以上，并建立健全污水再生利用產業(yè)政策和激勵政策，做好相關技術儲備，加大再生水用戶開發(fā)。那么，哪些方面的再生水利用有潛力可挖，企業(yè)的參與度如何，江蘇省又有哪些案例值得借鑒？為此，記者進行了深入采訪。
印染廢水回用優(yōu)點多
廢水處理后仍能滿足染色工藝要求，廢水排放大大減少
蘇州弘宇節(jié)能減排工程有限公司專業(yè)從事環(huán)保水處理高新技術的開發(fā)與應用，是一家承接印染廢水處理及再生水回用工程設計、施工、安裝調試等一條龍服務的民營環(huán)保企業(yè)。董事長姚佩軍將自主研發(fā)的再生水回用工藝稱為快速催化法工藝。
據了解，“快速催化法”可使再生水回用率達80%以上，與傳統(tǒng)的再生水回用工藝相比，具有投資少、運行成本低、設施布置合理、占地小、維護管理方便等特點。姚佩軍說，以處理1萬噸污水為例，如果投資建設一家采用傳統(tǒng)工藝的污水處理廠，需要花費3500萬元，采取快速催化法工藝只需要1500萬元，而且回用效果更好。
蘇州市騰云紡織染整有限公司就從中嘗到了“甜頭”。這家公司投資175萬元建成了再生水回用工程，使再生水回用率達到95%。
記者比較傳統(tǒng)工藝和快速催化法工藝發(fā)現(xiàn)，在工藝流程方面，快速催化法的流程有所減少，從傳統(tǒng)的10個流程減少到8個，流程減少也就減少了電能消耗和處理費用，這都為企業(yè)節(jié)省了運行成本。據介紹，以前調試一個項目至少需要2~3個月時間，而快速催化法只需3天就可完成調試，幾乎實現(xiàn)了“即裝即用”。
由于每家印染企業(yè)采取的印染工藝不同，排放的廢水也大不相同。為此，蘇州弘宇節(jié)能減排工程有限公司會為每家企業(yè)“量身定做”再生水回用技術，至今已承接了十多家企業(yè)的再生水回用工程，總共實現(xiàn)再生水回用近6萬噸，回用率達到80 %。
在進入環(huán)保產業(yè)之前，姚佩軍也曾經營印染企業(yè)，當時他就開始研究印染廢水再生利用問題。姚佩軍組織技術人員進行生產工藝革新，最終使廢水處理后能夠穩(wěn)定滿足染色工藝生產用水的要求，廢水排放量由每天7000噸減少至不到1500噸，其余全部返回到生產工藝中循環(huán)使用。
實施再生水回用不僅環(huán)境效益顯著，經濟效益同樣明顯。比如，印染公司原來每天取水量在7000噸左右，現(xiàn)在的再生水回用量達到5500噸，每年可直接節(jié)省水資源費約50萬元；當地污水處理廠一噸接管水處理費為3.2元，而再生水回用工程一噸水處理費遠低于此，這樣，每年僅排污處理費用就可節(jié)約350萬元；據統(tǒng)計，再生水回用使得染色藥劑及助劑用量明顯減少，每年可節(jié)省藥劑費用約93萬元；回用水水溫在50℃左右，較高的水溫提高了染布產量與染布溫度，并縮短了染色周期，一年因此可減少蒸汽費用約130萬元。幾項相加，這一再生水回用工程一年就能給企業(yè)帶來約600萬元的收益。
化工園區(qū)廢水再生回用
采用膜法工藝深度處理廢水，生產各種等級再生水
化工廢水難處理，但江蘇省張家港市保稅區(qū)的揚子江國際化學工業(yè)園實現(xiàn)了用一個排污口“管”住所有企業(yè)的工業(yè)廢水。工業(yè)廢水通過污水處理廠的再生水回用處理后，達到工業(yè)用水標準，再回到園區(qū)進行循環(huán)利用。
記者了解到，為了讓保稅區(qū)眾多化工企業(yè)產生的廢水有一個好“出路”，2006年，張家港保稅區(qū)請來了世界知名的污水治理“專家”——新加坡勝科水務公司，在揚子江國際化學工業(yè)園建成了日處理能力3.5萬噸的污水處理廠，為區(qū)內企業(yè)尤其是眾多化工企業(yè)提供集中式污水處理服務。
張家港市保稅區(qū)勝科新生水有限公司成立后，投資1.17億元，采用先進的膜工藝技術將達標廢水進行深度處理，每天生產各種等級的再生水4萬噸。這也是國內第一家利用工業(yè)園區(qū)綜合污水作為水源，生產純水級別的除鹽水，并供應園區(qū)企業(yè)的再生水回用項目。
據勝科水務有限公司總經理鄭巧庚介紹，為實現(xiàn)循環(huán)用水和零排放，在整個再生水利用工藝過程中，全廠設置有污水回流系統(tǒng)，一方面將地面廢水全部回流入污水處理系統(tǒng)，另一方面使部分工藝段產生的廢水通過回流進入前段工藝，減少廢水外排。無法回流使用的廢水則通過膜處理技術高度濃縮，產生濃縮鹽水，然后進行蒸發(fā)處理。同時，考慮到蒸汽能源的消耗，這一項目還分期建設了多效蒸發(fā)系統(tǒng)。
鄭巧庚告訴記者，園區(qū)企業(yè)綜合污水經過處理后，去離子水的指標不低于電廠鍋爐用水的標準，工業(yè)用水的指標不低于自來水標準，這些再生水完全可以滿足園區(qū)內工業(yè)用戶的鍋爐給水或工藝用水需求，減少新鮮水耗。
據測算，再生水項目實施后，每年可節(jié)約水資源1460萬噸，減少排放化學需氧量1168噸、總懸浮物438噸、氨氮73噸、總氮219噸。“這不僅可以提高污水再生利用率、節(jié)約水資源、有效改善區(qū)域地表環(huán)境，還可以向園區(qū)內企業(yè)提供各種等級的工業(yè)用水，實現(xiàn)上水、中水、下水一條龍服務，改善招商引資的環(huán)境。”鄭巧庚信心滿滿地表示。
水中顆粒小也無妨
技術改良，采用分類膜法處理工藝，大規(guī)模回收研磨廢水
坐落于蘇州工業(yè)園區(qū)的三星電子（蘇州）半導體有限公司，主要生產半導體部件和進行半導體封裝測試。這家企業(yè)的廢水主要來源于生產工藝的超純水沖洗排放，其特點是水質好，主要污染物為晶片切割和研磨產生的顆粒，具有較高的回收價值。
據公司負責人介紹，由于排放水中的顆粒很小（200~300納米），很難用傳統(tǒng)的過濾方式進行回收，只能采用化學工藝，與其他廢水匯合在一起，通過中和混凝沉淀的方式進行處理。但由于處理后的水質較差，只能作為廢水直接排放。
針對公司排放水的特點，從2007年開始，三星電子（蘇州）半導體有限公司不斷進行廢水回收技術研究，通過與供應商合作，引入不同的處理工藝和技術進行小試和中試，最終確定了“分類膜法處理”工藝進行綜合廢水回收，即將不同的廢水分類，采用相應的膜進行回收。顆粒大的廢水（切割廢水）采用CMF（連續(xù)微濾膜過濾器）技術進行回用，顆粒小的廢水（研磨廢水）采用IFM（浸入式平板超濾膜）技術進行回收，同時采用UF（超濾膜）和RO（反滲透膜）進一步深度處理，處理后的水直接進入公司原有的超純水系統(tǒng)，直接用于生產工藝。
公司工作人員告訴記者，回收研磨廢水的核心技術是平板膜技術。由于水中的研磨顆粒較細，硅含量高，采用一般的微濾或超濾膜處理研磨廢水，容易出現(xiàn)膜堵塞、膜通量下降、跨膜壓差升高而且不易清洗恢復等異常情況，從而使整個系統(tǒng)無法正常運行。
為確保系統(tǒng)正常運行，公司對平板膜的膜層材料進行了改良，有效解決了這一技術難題。由此，三星電子（蘇州）半導體有限公司的再生水回用系統(tǒng)成為了全球首家采用膜技術大規(guī)模回收研磨廢水的案例。
據了解，再生水回用項目從2009年6月開始實施，投入1000多萬元資金，目前系統(tǒng)運行穩(wěn)定，達到了設計要求。通過“分類膜法處理”工藝的綜合改造，三星電子（蘇州）半導體有限公司的廢水回用率達到了60%，年回用再生水38萬噸，年減少化學需氧量排放 34噸，年減少化學品使用量30噸，年減少有毒有害污泥490噸，取得了良好的經濟效益和環(huán)境效益。
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